一条生产线上的所见所想

一条生产线，23名小伙伴，在惠而浦(中国)股份有限公司（以下简称“惠而浦”）相遇，开启了一场“精益”亮点的发现之旅，一次跨界交流的收获之旅。

5月19日，“菁才”计划第二次集中学习正式开启，人力资源部带领我们参观了惠而浦滚筒洗衣机厂，切身感受惠而浦的WPS (精益生产)体系。

一条生产线上的“精益”亮点

在参观之前，自己心里是有疑惑的，从事金融工作的人，去制造型企业参观，去学什么？能学到什么？带着心中的疑惑，开始了一天的参观之旅。在我们进入生产线之前，惠而浦专门负责WPS体系建设的柳超经理先给我介绍了惠而浦采用WPS的背景以及取得的一些成果，如连续流、看板管理、拉灯系统、信息互联互通、关键指标管理等等，觉得是挺高大上的。

但进入生产区之后，和自己想象中的还是有差距的，一条比较老旧的生产线，每个工人在自己的操作位上重复的做一些具体的操作工作。厂房的入口，首先映入眼帘的是一个巨大的看板，上面有各种生产数据，不同事项用不同的颜色标注。越往后看，越发现其在一些细节的改善中做了很多工作：每个操作工序旁都有一个看板，看板上详细记录了生产过程中遇到的问题及其他关键信息；每个工人旁都有安灯应用，一旦操作遇到问题，及时拉灯，班组会及时到位解决问题；通过连续作业流，使问题浮现，记录并解决问题；为了缩短工人的取料时间，把取料框倾斜15度，更符合人体工程学的设计；生产线旁边的物料分类摆放整齐，方便工人随手拿取……生产线上的“精益亮点”真是无处不在。

从生产线下来，柳经理结合参观，又系统地给我们介绍了惠而浦WPS的战略框架，其包含两大支柱：系统性的根除浪费和系统性的解决问题，通过剔除浪费、拉动式生产、柔性制造、标准化、连续流、聚焦整体流程优化、员工授权等WPS原理，依托价值流程图、5S管理、帮助连、1*1问题解决法、变革管理五大工具，最终实现0不良率、0浪费的目标。

精益管理并不都是高大上的，适合的才是最重要的

参观结束后，我就在想，到底什么是精益？如何把生产线上的精益管理理念运用到自己的具体工作中去。想了想，其实，精益管理就是一种理念，是一种文化，是一种精益求精的做事态度，是各个行业都适用的；精益的目的是从根本上消除浪费，从根本上解决问题；而且精益管理并不都是高大上的，它是不断地从点滴的细节去完善流程，去解决问题。

对金融行业来讲，过去粗放式的发展模式势必不可持续，只有精益管理，提升资源整合能力、风险管理能力，以最终向客户输出更好的融资、融智服务，才能发展的更好。而对于企业中的个人来讲，可以围绕消除浪费和解决问题这两大支柱，去梳理工作，让自己手头上的事更加精益。只有每个员工都体现精益，才能保证公司的精益。而消除浪费，就是要剔除掉工作中多余的环节，以精简时间、人力等各种成本；解决问题，要以发现问题为前提，这就需要我们在工作中养成记录问题的习惯，找到问题出现的源头，多问几个为什么，分析根因，解决并沉淀经验。而WPS中的价值流程图、5S、1*1问题解决法等工具也是非常值得我们学习和借鉴的。比如5S管理，就是通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，如革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，腾出空间，防止误用、误送等等。

精益就在身边，未来，我将这么做

精者，去粗也，不断提炼，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案;细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在的联系和规律性。精益管理为我们提供了一种思考、解决问题的框架。无论是消除浪费，还是解决问题，最终都要聚焦于流程的优化，通过优化工作流程，删减不必要的环节，提高效率；通过梳理流程，不断的把例外事项标准化，并不断地把解决问题的经验内化到流程中。

 办公室工作纷繁复杂，没大事，也绝对无小事，常常一个细小的环节就会带来严重的后果。而且从办公室工作的高阶要求来看，要从凭经验做事向运用先进手段实行制度化、流程化、标准化转变。所以，无论从工作性质和工作要求来看，精益管理对于个人岗位工作都至关重要。后期，我将从精益操作做起，按照“例外事项标准化；梳理、优化工作流程；记录并解决问题”的思路，整理出办公室办文、办会精益操作手册，并在部门内部进行分享。并严格按照精益化的要求，付诸于行动，不断学习，不断提高，使精益成为一种自觉的思维和行为。

    (供稿： 正奇金融  王晓霞/文)