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一条生产线上的所见所想

发布日期:2017-06-14 浏览次数:2651

一条生产线,23名小伙伴,在惠而浦(中国)股份有限公司(以下简称“惠而浦”)相遇,开启了一场精益亮点的发现之旅,一次跨界交流的收获之旅。

519日,“菁才”计划第二次集中学习正式开启,人力资源部带领我们参观了惠而浦滚筒洗衣机厂,切身感受惠而浦的WPS (精益生产)体系。

 

一条生产线上的精益亮点

在参观之前,自己心里是有疑惑的,从事金融工作的人,去制造型企业参观,去学什么?能学到什么?带着心中的疑惑,开始了一天的参观之旅。在我们进入生产线之前,惠而浦专门负责WPS体系建设的柳超经理先给我介绍了惠而浦采用WPS的背景以及取得的一些成果,如连续流、看板管理、拉灯系统、信息互联互通、关键指标管理等等,觉得是挺高大上的。

但进入生产区之后,和自己想象中的还是有差距的,一条比较老旧的生产线,每个工人在自己的操作位上重复的做一些具体的操作工作。厂房的入口,首先映入眼帘的是一个巨大的看板,上面有各种生产数据,不同事项用不同的颜色标注。越往后看,越发现其在一些细节的改善中做了很多工作:每个操作工序旁都有一个看板,看板上详细记录了生产过程中遇到的问题及其他关键信息;每个工人旁都有安灯应用,一旦操作遇到问题,及时拉灯,班组会及时到位解决问题;通过连续作业流,使问题浮现,记录并解决问题;为了缩短工人的取料时间,把取料框倾斜15度,更符合人体工程学的设计;生产线旁边的物料分类摆放整齐,方便工人随手拿取……生产线上的精益亮点真是无处不在。

从生产线下来,柳经理结合参观,又系统地给我们介绍了惠而浦WPS的战略框架,其包含两大支柱:系统性的根除浪费和系统性的解决问题,通过剔除浪费、拉动式生产、柔性制造、标准化、连续流、聚焦整体流程优化、员工授权等WPS原理,依托价值流程图、5S管理、帮助连、1*1问题解决法、变革管理五大工具,最终实现0不良率、0浪费的目标。


精益管理并不都是高大上的,适合的才是最重要的

参观结束后,我就在想,到底什么是精益?如何把生产线上的精益管理理念运用到自己的具体工作中去。想了想,其实,精益管理就是一种理念,是一种文化,是一种精益求精的做事态度,是各个行业都适用的;精益的目的是从根本上消除浪费,从根本上解决问题;而且精益管理并不都是高大上的,它是不断地从点滴的细节去完善流程,去解决问题。

对金融行业来讲,过去粗放式的发展模式势必不可持续,只有精益管理,提升资源整合能力、风险管理能力,以最终向客户输出更好的融资、融智服务,才能发展的更好。而对于企业中的个人来讲,可以围绕消除浪费和解决问题这两大支柱,去梳理工作,让自己手头上的事更加精益。只有每个员工都体现精益,才能保证公司的精益。而消除浪费,就是要剔除掉工作中多余的环节,以精简时间、人力等各种成本;解决问题,要以发现问题为前提,这就需要我们在工作中养成记录问题的习惯,找到问题出现的源头,多问几个为什么,分析根因,解决并沉淀经验。而WPS中的价值流程图、5S1*1问题解决法等工具也是非常值得我们学习和借鉴的。比如5S管理,就是通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,如革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,腾出空间,防止误用、误送等等。


精益就在身边,未来,我将这么做

精者,去粗也,不断提炼,精心筛选,从而找到解决问题的最佳方案;细者,入微也,究其根由,由粗及细,从而找到事物内在的联系和规律性。精益管理为我们提供了一种思考、解决问题的框架。无论是消除浪费,还是解决问题,最终都要聚焦于流程的优化,通过优化工作流程,删减不必要的环节,提高效率;通过梳理流程,不断的把例外事项标准化,并不断地把解决问题的经验内化到流程中。

 办公室工作纷繁复杂,没大事,也绝对无小事,常常一个细小的环节就会带来严重的后果。而且从办公室工作的高阶要求来看,要从凭经验做事向运用先进手段实行制度化、流程化、标准化转变。所以,无论从工作性质和工作要求来看,精益管理对于个人岗位工作都至关重要。后期,我将从精益操作做起,按照“例外事项标准化;梳理、优化工作流程;记录并解决问题”的思路,整理出办公室办文、办会精益操作手册,并在部门内部进行分享。并严格按照精益化的要求,付诸于行动,不断学习,不断提高,使精益成为一种自觉的思维和行为。

 

    (供稿: 正奇金融  王晓霞/)

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